1999年，时年18岁的况师傅走进车间。自幼丧父的他，中专毕业便早早扛起赚钱养家的重担。

车间里，老师傅们手持锉刀在金属上翻飞，随即铁块便化作精密零件，这样的场景让这个少年第一次感受到“手艺”的力量。六个月的实习期，9名学徒最终只留下了4人，况师傅是唯一一个留下来的钳工。抱着对航天事业的热爱和学习技术的渴望，他决心把自己牢牢“钉”在工作台前。

当时的设备比较落后，在继电器连接器工装模具的研发中，经常需要加工小于直径0.4毫米的微孔。由于没有自动穿孔设备，况师傅就手握着钻头在普通台钻上钻孔，最小直径达到0.25毫米，深度4~6毫米。盛夏的车间，机床电机的热浪裹挟着金属碎屑，尽管工服被汗水浸湿，他还是屏息凝神操作。右手虎口的老茧褪了一层又一层。

即便这样，每当结束一天的工作，况师傅还会将当天遇到的难题和实践得出的解决方法记录在自己的笔记本上——这个本子，后来成为他编写《先进模具制造实用经验100例》的重要素材。久而久之，他的技艺快速精进。 

2003年，况师傅迎来职业生涯中第一个重大挑战。

某型出口继电器的核心部件——簧片，加工工艺复杂，三道折弯工序的回弹控制让老师傅们束手无策。技术组传来“差不多就行，不影响使用”的意见，但他盯着图纸上的要求较起了真：“恪守图纸上0.02毫米的公差，方显钳工的尊严。”

连续两周，他守在机器前，设计了几十种模具弧度。深夜的车间里，只有冲床的“咔嗒”声与他作伴。当不知经过了多少次试模后，游标卡尺终于显示误差0.01毫米，他的脸上露出了久违的轻松。最终这批零件让外国客户惊叹：“中国钳工的手，比数控机床还准。”

2018年深秋，况师傅接到一项“不可能完成的任务”——加工空间站所需的圆桶型护套。当时其余零部件均已完成制作，只有这一个护套甚至还没有成熟的制作工艺，任务难度空前，压力空前。该护套材料壁厚仅相当于一张A4纸的厚度，属于典型的超薄件，稍有不慎就会因应力变形报废。当时的负责人对况师傅坦言：“国内没有成熟工艺，找了多个外协厂家，废品率100%。”

第一次拿到零件图纸，他的手指在壁厚尺寸的标注处足足停顿了三分钟。对于超大薄壁零件，不管是车削加工还是用板材落料引伸，难度都特别的大，他盯着实验室里堆成小山的报废件，突然想起15年前手工反复打磨簧片模具的经历——当机器无法解决时，钳工的经验就是最后的“杀手锏”。

他决定尝试双顶双压结构，创新设计了精密拉伸成型模具，还对凸凹模和拉伸下模进行了改进。“产品终于一次成型了！但是还有部分起皱……”况师傅并不满意。接下来几天他站在工作台前，不断调整模具的细微数据，制作、推翻，再制作、再推翻……

历时一个月，经过多次改进调试，零件最终成功拉伸成型。“成了！”

2021年7月4日，雄伟有力的空间站核心舱机械臂首次托举航天员刘伯明到指定位置圆满完成出舱操作，抬升天和核心舱舱外全景相机的位置，并验证了机械臂的大范围转移能力。“那一刻，所有的付出都值了”况师傅回忆道。

当人们惊叹于空间站机械臂的优美弧度时，很少有人知道，在贵州的车间里，一位钳工曾在超薄壁上“跳舞”，用双手雕琢出一条通向太空的精密之路。